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精车起刀点的确定，可以根据对刀的误差进行一定程度的调整，避免空走刀现象的出现，在精加工主程序定位之后，严格按照相关图样的要求，对蜗杆的左侧面进行加工，如果主程序需要进行二次定位，要保证蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求，另外添加切削液可在一定程度上提高切削加工效率，改善齿面加工质量。产品具有转速高、寿命长、噪音小的特点，，发货快捷，质好价惠!

普通蜗杆多用直母线刀刃的车刀在车床上切制，随安装位置和所用的变化，可获得在垂直轴线的横截面上具有不同齿廓的4种蜗杆:渐开线蜗杆( ZI型)、阿基米德蜗杆( ZA型)、法向直廓蜗杆( ZN)、锥面包络圆柱蜗杆( ZK)。

加工蜗杆时，其齿面渗碳淬硬后，直接在蜗杆磨床上磨削，可以很方便的得到高硬度、低粗糙度值、高承载能力的蜗杆，且生产率高，在多头情况下更加明显。 齿面间的摩擦系数小，齿面磨损少，传动效率非常高。

首先原理:,蜗杆的轴向截面相当于基本齿条,蜗轮则相当于啮合的齿轮,虽然蜗杆左右侧面具有不同的齿距(即不同的模数) , 因同侧面的齿距相同,故没有破坏啮合条件,当轴向移动蜗杆后,也能保证良好啮合。

蜗杆的优势特点:

①啮合间隙可调整得很小,蜗杆侧隙调整可以小至0.01 ~0.015mm ,而普通蜗轮蜗杆副一般只能达0.030-0.080mm ,因此,蜗杆副能在较小的侧隙下工作,这对提高数控回转工作台的分度精度非常有利。

②与普通蜗杆是用蜗杆沿蜗轮径向移动来调整啮合侧隙,因而改变了传动副 ; 而双导程蜗轮蜗杆是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙,不会改变传动副,可避免上述缺点。

③蜗杆是用修磨调整垫片来控制调整量,调整准确,方便可靠;而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握,调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。

④优点:在使用中如果因为磨损导致传动间隙,这时只要调整一下蜗杆的轴向位置 ,可以使蜗杆蜗轮传动副恢复到原来的精度,不需要的蜗轮、蜗杆。非常经济、实用,多用于传动。

⑤传动的结构紧凑,工作平稳、无噪音、传动效率。

应用:主要用于大型机床工作台的驱动、分割器等无间隙圆周运动定位场合。